成品加工過程問題分析
斷條產(chǎn)生原不足:
增加濾網(wǎng)目數(shù)或張數(shù);
適當調低主機轉速或調高喂料轉速;
適當降低擠出加工溫度(機頭或其他各區(qū))。
外部雜質:
檢查混料和放料各環(huán)節(jié)的設備死角是否清理干凈及是否有雜質混入;
盡量少加破碎料或人工對破碎料進行初篩,除去雜質;
增加濾網(wǎng)目數(shù)及張數(shù);
盡量蓋住可能有雜物掉落的孔洞(實蓋或網(wǎng)蓋)。
內(nèi)部雜質:
機頭壓力太高(包括口模堵塞、濾網(wǎng)太多、機頭溫度太低等),造成回流增加而導致炭化加重,炭化物被帶出到料條中,在牽引力作用下,造成斷條;
擠出機局部過熱,造成炭化加重,炭化物被帶出到料條,在牽引力作用下,造成斷條;
螺桿剪切局部太強,造成物料局部炭化加重,炭化物被帶出到料條,在牽引力作用下,造成斷條;
機器使用年限長,螺桿和機筒磨損,縫隙增大,回流增加,機筒壁粘附的炭化物增加,隨擠出時間延長,炭化物逐步被帶出到料條,在牽引力作用下,造成斷條;
真空或自然排氣口(此處包括墊片和死角)長時間不清理,存在的炭化物被帶到料條,在牽引力作用下,造成斷條;
機頭口模(此處包括出料口和機頭內(nèi)部死角)未清理干凈,口模里面含有炭化物或雜質被帶到料條,在牽引力作用下,造成斷條;
更換濾網(wǎng)的時間間隔太長,濾網(wǎng)被堵住,物料出不來,造成斷條。
物料塑化不良:
擠出溫度偏低或螺桿剪切太弱,物料未充分塑化,出現(xiàn)料疙瘩,在牽引力作用下,造成斷條;
配方體系中低熔點助劑(包括EBS或PETS等),在螺桿剪切弱或螺桿與機筒間隙增大及剪切偏弱的前提下,造成塑化不良,造成斷條。
原料物性變化:
共混組分在同一溫度,流動性存在太大差異,由于流動性不匹配或未完全相容(包括物理纏結和化學反應),理論上講這種叫“相分離”,“相分離”一般在共混擠出不會出現(xiàn),較多出現(xiàn)在注塑過程中,但如果MFR相差太大,在螺桿相對剪切較弱的前提下,可能出現(xiàn)斷條;
共混組分黏度變化:對同一材料而言,如果MFR減小,硬度、剛性和缺口變大,有可能該批料的分子量較之前有所偏大,造成黏度變大,在原有的加工溫度和工藝作用下,造成塑化不良,此時提高擠出溫度或降低主機螺桿轉速可解決。
料條困汽或排氣不暢:
加工溫度太高或螺桿局部剪切太強或螺桿局部過熱,造成某些阻燃劑等助劑的分解,釋放出氣體,真空未及時將氣體抽出,氣體困在料條里面,在牽引力作用下,造成斷條;
物料受潮嚴重,加工水汽未及時經(jīng)過自然排氣和真空排除,汽體困在料條,在牽引力作用下,造成斷條;
自然排氣或真空排氣不暢(包括堵塞、漏氣、墊片太高等),造成有氣(或汽)困在料條里,在牽引力作用下,造成斷條。
物料剛性太大、水太冷或過水太多、牽引不匹配:
物料剛性太大,水溫太低,過水太多,機頭的出料很軟,過水則立刻變得非常硬,在牽引力不匹配的作用下,造成斷條——這種現(xiàn)象常出現(xiàn)在PBT或PET加纖、PC加纖、AS加纖、ABS加纖等結晶速度非?旎騽傂苑浅4蟮牧希绕涫切C做實驗較嚴重,此時提高水溫、降低過水量,讓進入切粒機的料條保持一定柔軟度,可解決。
濾網(wǎng)目數(shù)過低或張數(shù)不夠:
這種現(xiàn)象常出現(xiàn)在上述機頭壓力不足、外部雜質和內(nèi)部雜質的時候。
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